橡胶轮胎行业如何治理废气？

橡胶轮胎行业如何治理废气？

 

目前，一些中小型轮胎再生橡胶生产企业使用过时的设备进行生产加工，废气和废水未经处理就随意排放，技术跟不上新的技术要求。目前还有很多地区，很多橡胶轮胎行业还在使用活性炭吸附装置进行废气处理，这其实有点本末倒置。由于轮胎橡胶加工产生的油烟和恶臭非常强烈，如果用活性炭吸附，10天左右就可能饱和。饱和后活性炭要更换，更换成本也不低，因为运行成本太高，只能假装应付检查，或者不处理就排放。那么，橡胶轮胎行业的废气如何这样处理呢？

 

采用催化氧化技术和低温等离子体有机废气处理技术相结合，具有净化率高、运行成本低、使用寿命长的优点。

 

煤焦油被广泛用作轮胎再生橡胶生产中的助剂，这是恶臭的罪魁祸首。但是在添加环保添加剂的情况下，通过热解去除胶粉中的多环芳烃，并严格控制处理以消除恶臭气味。结果表明，预处理生产的环保型再生轮胎橡胶中多环芳烃含量为65 mg/kg，而普通再生轮胎橡胶中多环芳烃含量为1450 mg/kg。显然，从源头上控制多环芳烃是除臭和环保的有效手段之一。

 

轮胎橡胶生产过程中，会产生大量含酚、氨、磷的废水和含二氧化硫、硫化氢的废气，不仅危害人体健康，还会导致植物叶片枯萎，粮食产量降低甚至损失。此外，轮胎橡胶生产过程中产生的苯污染物是致癌物质，其化学结构在自然环境中不易降解，对土壤、水和大气造成严重污染。

 

此外，众所周知，硫化氢气体和二氧化硫气体排放到空气中时，会形成酸性或碱性物质，这些物质会衍生成烟雾，占总烟雾成分的30%以上。但这种除臭剂的成功出现，可以分解轮胎回收胶中含有苯酚、氨、磷废水的有害成分，轮胎胶可以快速分解吸收硫化氢废气，硫化氢的净化率接近90%。

 

源头控制是轮胎再生胶废气处理的重点，目前比较成熟的除油、脱附、吸收和催化氧化技术应该结合起来，克服单一技术的缺陷。开发了一种环保型橡胶废气综合处理系统，主要收集废气中的焦油、粉尘和异味，经除油系统处理去除有害物质后，进入下一级催化氧化单元进一步处理。